GRILLO ALL’AVANGUARDIA
La Grillo SpA, da oltre 50 anni punto di riferimento nel mercato delle macchine professionali per il giardino, ha recentemente annunciato l’entrata in funzione del moderno ed ecologico IMPIANTO AUTOMATICO DI VERNICIATURA sito nel nuovo Stabilimento Grillo denominato B3 (il quinto) di Capocolle di Bertinoro, vicino agli stabilimenti B1 e B2, dove è concentrata la produzione di tutta la carpenteria . Con questo ulteriore importante passo, viene confermata la volontà dell’Azienda di continuare ad investire sulla propria produzione, sulla qualità e sul proprio territorio, mantenendo le radici tutte in Romagna e cercando nell’eccellenza produttiva di valorizzare una tradizione meccanica che ha fatto grande l’Italia nel mondo.
“Oggi la tendenza continua ad essere quella di decentrare le lavorazioni che richiedono grossi investimenti -spiega Stefano Grilli, Sales & Mkt Manager di Grillo SpA -, accontentandosi a volte di quello che si trova sul mercato al momento; il sogno di Grillo invece, in linea con la propria filosofia Aziendale, è quello di continuare a produrre le proprie macchine seguendo l’intero ciclo produttivo ed averne il controllo diretto sulla qualità con le migliori e più adeguate soluzioni per ogni specifica esigenza“.
Il nuovo impianto, appositamente progettato e costruito sulle specifiche esigenze attuali, ma soprattutto future, è in grado di trattare ogni fase di lavaggio e preparazione dei pezzi (fase estremamente importante per garantire una durata nel tempo) anche grazie ad un innovativo processo di nanotecnologia chiamato “soft rain” ovvero una stazione della prima fase nella quale, tramite una nebulizzazione a base di acqua demineralizzata insieme ad un componente chimico dedicato a tale scopo, i pezzi vengono coperti da una “micro pellicola” che inibisce ogni possibilità di attacco di ossidazione e chiude ogni eventuale porosità del materiale lasciando una superficie perfettamente liscia e altamente aggrappante per le successive fasi di verniciatura. Inoltre ogni pezzo viene caricato elettrostaticamente (polo inverso rispetto al prodotto) in modo da attirare le vernici che vengono automaticamente erogate, per una copertura uniforme, precisa e totale, con il massimo risparmio di materiale “disperso” e quindi una riduzione drastica di residui e fumi. Ogni fase di verniciatura prevede un proprio adeguato forno di asciugatura per ottimizzare consumi e risultato.
Un ciclo completo di verniciatura, da quando il pezzo grezzo viene inserito nella catena trasportatrice dell’impianto a quando esce finito pronto per essere montato, passano esattamente 8 ore di lavoro; tale impianto permette di operare con una molteplicità di particolari e colori , in automatico e non presidiato.
Luglio 2011
